Korrosionsrisiko bei der Verwendung von Schweißgut aus austenitischem, nichtrostendem Stahl beim nassen Unterwasserschweißen

Zwei verschiedene Schweißreparaturverfahren werden im Allgemeinen in der Unterwassertechnik eingesetzt. Das Trockenschweißen in sogenannten Habitaten und das hyperbare Nassschweißen in direktem Kontakt mit Wasser [1]. Während das Trockenschweißen arbeitsbereichsspezifisch angepasste Habitate erfordert und damit sehr kostenintensiv ist, ergeben sich beim nassen Unterwasserschweißen große Herausforderungen durch den direkten Kontakt von Schweißgut und Lichtbogen mit dem Wasser [2]. Insbesondere bei höherfesten Stählen führt die durch das Wasser verursachte schnelle Abkühlung der Schweißzone in Verbindung mit einem hohen Angebot an diffusiblem Wasserstoff zu einem erhöhten Risiko der wasserstoffinduzierten Rissbildung [3; 4]. Im hier vorgestellten Forschungsvorhaben konnte gezeigt werden, dass diesen Herausforderungen durch den Einsatz austenitischer, nichtrostender Stabelektroden begegnet werden kann. Es können verbesserte mechanische Eigenschaften, ein reduzierter Gehalt an diffusiblem Wasserstoff in der Schweißnaht und damit ein vermindertes Kaltrissrisiko erreicht werden. Allerdings führt die Verwendung eines artfremden Schweißzusatzwerkstoffes zur Bildung eines lokalen Korrosionselements zwischen dem ferritisch-perlitischen Grundwerkstoff und der austenitischen Schweißnaht. Dies kann zu Schäden durch Bimetallkorrosion führen. In dieser Arbeit wurde der Korrosionsprozess bei der Verwendung von Elektroden aus austenitischen Edelstählen untersucht. Die Proben wurden ein Jahr in der Ostsee ausgelagert. Gleichzeitig wurde die Wirksamkeit von Korrosionsschutzsystemen wie Beschichtung und kathodischem Korrosionsschutz (KKS) bewertet.